汽車產(chǎn)業(yè)是制造業(yè)的高地，在技術(shù)創(chuàng)新、成本控制、質(zhì)量控制等方面都非常嚴(yán)格，并且對(duì)準(zhǔn)時(shí)交付要求非常高。

然而大多數(shù)本土汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)管理仍舊相對(duì)粗放，生產(chǎn)決策更多依賴業(yè)務(wù)經(jīng)驗(yàn)。在產(chǎn)業(yè)鏈加速變革的當(dāng)下，尤其是疫情、貿(mào)易爭(zhēng)端、地緣沖突等導(dǎo)致的原材料漲價(jià)、材料供給波動(dòng)、產(chǎn)品需求波動(dòng)等不確定因素影響下，零部件企業(yè)面臨了更多的難題和挑戰(zhàn)：

數(shù)字化生產(chǎn)則是解決上述問(wèn)題的工具，打通計(jì)劃、生產(chǎn)、倉(cāng)儲(chǔ)、質(zhì)量等關(guān)鍵環(huán)節(jié)，利用數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)各環(huán)節(jié)高效協(xié)作，構(gòu)建準(zhǔn)時(shí)化的訂單交付體系和能力，從接受訂單到把訂單中的產(chǎn)品交付給主機(jī)廠的全過(guò)程精細(xì)管控、快速反應(yīng)，以更短的交期、更優(yōu)的品質(zhì)更低的成本交付客戶滿意的產(chǎn)品；并基于數(shù)據(jù)的持續(xù)積累讓訂單交付過(guò)程的問(wèn)題不斷顯性化，賦能管理層基于數(shù)據(jù)進(jìn)行生產(chǎn)優(yōu)化，降低不確定性所帶來(lái)的風(fēng)險(xiǎn)， 實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增效降本，構(gòu)建制造端競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

通過(guò)外部與主機(jī)廠、供應(yīng)商的鏈接，內(nèi)部計(jì)劃、制造、倉(cāng)儲(chǔ)物流、質(zhì)檢等各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的工廠、車間之間的數(shù)據(jù)的有效連接及打通，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)的快速傳遞、過(guò)程的透明，及時(shí)調(diào)整工藝細(xì)節(jié)和生產(chǎn)決策，驅(qū)動(dòng)工時(shí)效率的提升，解決產(chǎn)品批量化缺陷的問(wèn)題。

通過(guò)與主機(jī)廠EDI集成，構(gòu)建與主機(jī)廠的數(shù)據(jù)通路，實(shí)現(xiàn)主機(jī)廠預(yù)測(cè)計(jì)劃（周計(jì)劃）、要貨計(jì)劃（日計(jì)劃）的實(shí)時(shí)接收與變更的實(shí)時(shí)更新，以準(zhǔn)確的輸入確保企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)準(zhǔn)備以及生產(chǎn)任務(wù)安排更加合理，減少因人為因素造成的數(shù)據(jù)傳輸不及時(shí)、錯(cuò)誤率高等問(wèn)題，確保交期并盡可能減少因需求變動(dòng)造成的產(chǎn)品庫(kù)存虛增。

構(gòu)建一體化計(jì)劃體系，結(jié)合主機(jī)廠滾動(dòng)的周計(jì)劃及要貨日計(jì)劃以及工廠內(nèi)部在制、庫(kù)存等情況，考慮提前期、生產(chǎn)周期等因素，自動(dòng)運(yùn)算分解生成生產(chǎn)計(jì)劃和采購(gòu)計(jì)劃，傳遞至采購(gòu)部門及生產(chǎn)車間執(zhí)行采購(gòu)和生產(chǎn)投放，驅(qū)動(dòng)JIT的采購(gòu)和生產(chǎn)以及準(zhǔn)時(shí)化的集貨和發(fā)運(yùn)。

并通過(guò)多組織集中計(jì)劃實(shí)現(xiàn)零部件企業(yè)集團(tuán)化統(tǒng)一調(diào)配需求通過(guò)完善的一體化計(jì)劃模式，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)供銷的高效協(xié)同，確?？焖夙憫?yīng)客戶需求的變化，提高計(jì)劃的準(zhǔn)確性以支撐訂單準(zhǔn)時(shí)交付。

車間具體生產(chǎn)計(jì)劃采用拉動(dòng)模式，根據(jù)客戶要貨計(jì)劃生成組裝計(jì)劃，并基于當(dāng)月確定的安全在庫(kù)（當(dāng)月消耗頻率）以及組裝實(shí)時(shí)消耗的庫(kù)存拉動(dòng)產(chǎn)生半成品生產(chǎn)計(jì)劃。

實(shí)際制造過(guò)程中，基于MOM系統(tǒng)（制造運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)）應(yīng)用，向上連通計(jì)劃及車間管理層，向下連接設(shè)備構(gòu)建IT+OT一體化應(yīng)用，橫向覆蓋注塑、焊接、機(jī)加、組裝等不同工藝車間及倉(cāng)儲(chǔ)物流、質(zhì)量等各環(huán)節(jié)，實(shí)時(shí)采集人、機(jī)、料、進(jìn)度、異常、能耗數(shù)據(jù)，結(jié)合進(jìn)度拉動(dòng)物料的準(zhǔn)時(shí)化配送，并在生產(chǎn)進(jìn)度、物流、人員、工藝、過(guò)程出現(xiàn)異常時(shí)，通過(guò)ANDON呼叫、看板拉動(dòng)倉(cāng)儲(chǔ)、質(zhì)量等環(huán)節(jié)做出快速響應(yīng)，拉動(dòng)物料的準(zhǔn)時(shí)化配送、異常的快速閉環(huán)處理，有效降低由于不確定性因素導(dǎo)致的停工、缺料錯(cuò)料、產(chǎn)品不合格報(bào)廢等情況，實(shí)現(xiàn)JIT生產(chǎn)。

質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范系統(tǒng)化管理，質(zhì)檢人員能根據(jù)生產(chǎn)任務(wù)執(zhí)行進(jìn)度對(duì)首末件、過(guò)程巡檢、FQC、OQC等質(zhì)檢過(guò)程信息快速錄入、反饋；更進(jìn)一步應(yīng)用，可通過(guò)自動(dòng)化檢測(cè)、視覺(jué)識(shí)別的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)檢驗(yàn)數(shù)據(jù)及檢驗(yàn)結(jié)果的自動(dòng)記錄及聯(lián)動(dòng)處理，讓質(zhì)量問(wèn)題更高效地進(jìn)行反饋；并對(duì)不合格品處理、返修過(guò)程及整改措施、報(bào)廢流程進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤記錄，確保質(zhì)量問(wèn)題的高效響應(yīng)，快速處理。

數(shù)據(jù)的透明化、決策的敏捷化是汽車零部件企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)字化的關(guān)鍵，需要基于庫(kù)存、制造、物流、質(zhì)檢等各個(gè)環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)的有效連接、分析及使用，讓制造環(huán)節(jié)的問(wèn)題的顯性化，支撐持續(xù)的改善和優(yōu)化，構(gòu)建更完善的“零浪費(fèi)”、“零缺陷”、“零故障”、“準(zhǔn)時(shí)交付”體系，將經(jīng)營(yíng)過(guò)程、生產(chǎn)流程、工藝中的不確定性及浪費(fèi)降到最低，預(yù)防潛在風(fēng)險(xiǎn)。

通過(guò)交期達(dá)成率、計(jì)劃完成率、一次合格率、缺陷分布、人員績(jī)效、工時(shí)等制造環(huán)節(jié)關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)的實(shí)時(shí)統(tǒng)計(jì)對(duì)比，實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)化、敏捷化的問(wèn)題分析，優(yōu)化工藝流程缺陷、工藝節(jié)拍、人員績(jī)效、產(chǎn)品質(zhì)量等。

進(jìn)一步應(yīng)用數(shù)字孿生等技術(shù)進(jìn)行方針監(jiān)控仿真，觀測(cè)生產(chǎn)節(jié)拍、機(jī)器人工作狀態(tài)和生產(chǎn)工藝異常值等，對(duì)比物流、工位設(shè)置方案與生產(chǎn)工藝的適配性，提前得知規(guī)劃的生產(chǎn)物流方案是否存在浪費(fèi)，最大化降低在傳統(tǒng)工廠生產(chǎn)時(shí)發(fā)生的不確定性問(wèn)題。

生產(chǎn)數(shù)字化可幫助零部件企業(yè)實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)，構(gòu)建靈活應(yīng)對(duì)風(fēng)險(xiǎn)和快速響應(yīng)的能力，快速滿足客戶越來(lái)越多的個(gè)性化、小批量的需求變化，規(guī)避不確定風(fēng)險(xiǎn)，并達(dá)到提質(zhì)增效降本提升客戶滿意度的目的。

金蝶深耕汽車行業(yè)多年，金蝶云·星空PLM+ERP+MOM一體化平臺(tái)面向汽車零部件企業(yè)提供全鏈路智能制造解決方案，可有效支撐汽車零部件企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型，助力汽車零部件企業(yè)持續(xù)提升制造實(shí)力，高質(zhì)量發(fā)展。